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    柳北兴林竹木加工基地
    公司名称:柳州市柳北兴林竹木加工基地有限责任公司
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    柳北区沙塘竹木深加工园区
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    地板料“烘干工艺技术要求”

    更新时间:2014-07-25

     木材烘干工艺

    为了保证木材干燥的质量和降低干燥周期,特制订本工艺,使木材窑干操作有章可依。
    对需要进窑烘干的木材,通过质量检验人员对其质量检验确认,详细记录:含水率、开裂(端裂、表裂、轮裂)和髓芯材所占的比例等与烘干质量相关联的品质缺陷。
    二.干燥窑壳及设备的检查。
    干燥窑在使用之前,必须对其壳体及设备进行全面细致的检查,以保证干燥过程的正常进行,具体检查内容如下:
    1.壳体,重点是检查壳体的保温和气密状况。
    2.大门,大门长期使用后,可能因变形、腐蚀、密封老化或压紧装置失灵等原因产生漏气,如发现这类情况,应及时维修。
    3.地面,干燥室地面应保持干净整洁,烘干一周期后应及时清扫杂物。
    4.通风系统,检查紧固螺栓是否松动,风机运转是否平稳自如,叶片与集风罩之间的间隙是否均匀,电动机及其它部位轴承有无磨损,润滑脂有无流失(应定期加注润滑脂,进口电机根据说明书),电缆是否老化等。
    5.加热系统,通热水15分钟后,检查加热器加热是否均匀,整个系统有无泄漏,循环泵是否正常工作。
    6.调湿系统,检查喷水的喷孔是否畅通均匀,进排气开关热、停是否灵活可靠,关闭后是否严密。
    7.仪表,检查干湿球温度计水槽中的水是否清洁,纱布是否干净、湿润(原则上应每干燥一周期更换一次),定期校对温度传感器和含水率传感器及仪表,检查其灵敏性和可靠性。
    三.装窑堆放应注意事项。
    装堆是木材干燥生产中简单而又繁重的工作,是干燥工艺的重要组成部分,应注意的具体事项有:
    1.隔条的选用:板材厚度在40mm以下的用25mm*25mm的隔条,厚度50mm以上的用35mm*35mm的隔条。
    2.隔条的间隔距离:阔叶材隔条的间隔距离是板材厚度的15-18倍,针叶材隔条的间距是板材厚度的20-22倍,对于质量要求严格的板材,可适当缩小隔条间距。
    3.排板时,隔条应保持与板材的两端齐平,上下隔条保持垂直,以防止板材端部水分过快散失,收缩不均匀导致端裂。上下隔条保持垂直,是防止板材承受重力均衡与否,防止翘曲。
    4.对不同厚度的板材,排板时尽量保持同一层面为同一厚度板材,避免不同厚度的板材在同一层面而引起较薄的板材烘干变形,同时保证堆垛时的稳定。


    四.装窑时应注意事项。
    1.不同树种或同一树种不同含水率、不同厚度的,应尽量避免在同一窑内烘干。
    2.堆垛时应保证垛堆平稳,上下垂直,防止倾斜倒塌。
    3.相邻垛堆应保证同一层面平直,循环气流能够平稳顺利通过板材间隙,利于湿热交换。
    4.堆垛时应注意窑内的仪器安全,避免碰撞。
    5.堆垛时应在垛的最上端压放混凝土块,防止垛材表层变形,无混凝土块时,可在垛的最上面放置2-3层质量较差的板材代替。
    6.含水率测点的选择,须保证试板能够代表整个窑内板材的含水率,一般以最高含水率板材为测试板材,放置在距离地面1米左右。
    7.根据烘干窑的技术指标,最大限度地合理利用窑内空间,保证窑内风速均匀、流畅。
    五.烘干工艺的制定。
    1.制定木材烘干工艺,是指依据本公司的具体条件、设备类型、被干燥的树种、木材堆垛方式、隔条间距、规格、板材用途及烘干质量要求来确定。
    2.常见树种气干密度为0.3g/cm3-0.85g/cm3的板材,升温范围为45℃-85℃,对于易开裂、溃陷、难干的树种,适当降低温度。
    3.室内温湿度的调整,应根据板材当时的含水率、温度、空气湿度以及烘干室的主要技术参数、风速,结合板材分层含水率的表现进行调整,以防止烘干缺陷的形成。
    4.对于未烘干过的新树种,可根据树种属性,用比较相近的树种烘干工艺进行烘干,在烘干过程中再根据实际情况进行改进,也可设置较软的烘干工艺进行烘干,以保证烘干质量。
    六. 烘干工艺的操作执行。
    1. 操作人员必须真实记录实时室内干湿球温度与含水率数据,为烘干工艺的调整提供真实可靠的依据。
    2. 窑装好后,首先开启加热开关,然后等锅炉温度达到100℃-110℃之间时,再开启风机,减少风机无效运转时间。
    3. 室内温度、空气湿度的调整,应参照烘干工艺要求,调整循环泵和进排气窗的开关设置,操作人员应严格按照烘干工艺的要求去操作,剧烈地升温、降温,会在木材的内部产生热应力,严重的会导致木材开裂、变形等不良现象。
    4.应随时检查锅炉压力、温度、通引风机、循环泵是否运转良好,湿球水槽是否加满,电气控制系统指示灯是否正常。若有异常情况应立即报告、维修,以免造成损失。
    七. 烘干质量的检查。
    1.从室内不同部位随机抽取板材,检查烘干均匀度、含水率与应力值。
    2.对板材端裂、表裂、内裂等烘干缺陷进行统计,参照进窑前的质量进行对比,对烘干工艺、烘干质量进行分析与总结。
    3.填写烘干质量报表。
    八.烘干材定置与贮存。
    刚出窑的烘干材,应充分定置,以使不均匀的含水率充分扩散,应力进一步消除。由于刚出窑的木材内部应力仍然残存,若直接投入加工,会增加加工难度。同时,会使产品存在潜在变形的风险。一般情况下,软木定置5-7天,硬木定置7-10天。
    常见烘干质量缺陷的产生原因及预防措施
    一.端裂:
    1.材质,髓芯材的端裂是由材质原因造成的,此种端裂在烘干过程中难以避免,主要是由于髓芯材与半髓芯材材质结构造成的。在烘干过程中,木材的水分是沿木射线方向散失,而不是厚度方向。当外层生长轮开始干缩,而内部水分散失较少,在生长轮方向形成拉应力,内部则形成压应力。当拉应力超过木材横纹抗拉强度时,产生开裂;半髓芯材则出现向弦切面弧形变形,髓芯面沿树芯纵向开裂。由于在板材端部,减少了板材结构的影响,这种开裂和变形就非常明显。
    2.烘干工艺,板材的端裂是由于板材端部水分散失过快、干燥不均匀,沿木射线方向形成的开裂。
    端裂预防措施:在烘干前堆垛时,在板材端部涂刷耐高温石蜡;堆垛时,隔条与板材两端齐平,装窑时可在材堆两端设置挡风板。
    表裂:
    烘干时,在板材较宽的一表面的开裂叫表裂,这是由于在干燥初期烘干过快造成的。在初期板材表面水分散失过快形成拉应力,内部水分无法及时向外扩散,造成外部收缩而内部无法同步收缩,产生压应力。当外部拉应力超过木材横纹抗拉强度时,形成表面开裂。
    表裂预防措施:注意多观察窑内木材,适时调整烘干工艺,适当减缓烘干速度。
    内裂:
    烘干后,在板材断面沿木射线,呈蜂窝状开裂叫内裂,这是由于后期干燥过快造成的,常伴随板材表面出现不规则凹陷。在烘干后期,剧烈的烘干工艺,会使板材内部水分过快地从板材内部向外扩散并收缩。而外部含水率偏低,并且高温塑化(高速)形成应力层,无法同步收缩形成内裂。
    内裂预防措施:在烘干后期,注意不要烘干过快,同时分期做试板观察。

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